新年伊始，记者走进衢州绿色产业集聚区等地，通过众多化企紧张忙碌的生产景象，充分感受到园区构筑新常态下新优势的不懈努力。自去年以来，浙江各化工园区主动适应新常态下产业结构调整变化的新趋势，把绿色低碳发展作为工业转型升级的主方向,在产业转型、节能减排、生态建设等方面取得了明显成效。

嘉兴港区：

2014年一路走来，面对经济增速换挡期、结构调整阵痛期、前期刺激政策消化期“三期叠加”，嘉兴港区经济稳增长面临重重压力。面对复杂严峻的宏观经济环境，嘉兴港区抓住市场需求热点领域和国家政策支持重点领域，突出招大引强选优，扎实推进大项目、好项目，着力扩大有效投入。去年前11个月，港区化学原料及化学制品制造业完成投资30多亿元，占工业投资的60%，对港区经济稳增长的支撑和带动作用不断增强。

嘉兴港区管委会主任石云良表示，要转型升级，项目是龙头，把产业项目作为结构调整的重要抓手，破解经济结构偏重、产业层次偏低的矛盾，不断提升产业竞争优势。2014年，港区排定工业重点项目27个，有18个是新建项目，除浙江信汇合成新材料有限公司总投资达23.8亿元的年产35万吨橡胶原料新项目外，还包括美孚石油技改项目、嘉兴石油二期以及三江化工年产20万吨环氧乙烷项目，投资领域均围绕化工新材料行业进行强链补链。目前，港区计划总投资最大的项目兴兴新能源项目已累计完成投资额15.3亿元，占全区工业投资完成额的29.7%。另外，浙能清洁油品、赛铬能源等项目已竣工投产，兴港热电三期等一批大项目进展顺利，也拉动了港区工业投资稳步增长。

此外，面对土地要素制约加剧，嘉兴港区根据园区土地利用情况及发展规划，于日前出台了《关于嘉兴港区开展调整城镇土地使用税政策促进土地集约节约利用试点工作实施意见》，将农业领域的“亩产”概念引入工业领域，充分利用“亩产税收”这一经济杠杆，构建正向的激励机制和负向的约束机制，引导港区企业转型升级，提高产业园区土地节约集约利用水平。

根据工作计划，今年港区将壮大主导产业，狠抓实体经济不放松，确保规模以上工业总产值630亿元，净增100亿元；提升化工新材料产业集聚水平，力争化工新材料产业产值突破500亿元。

衢州集聚区：

开年以来，在衢州集聚区建设年产7000吨氟硅材料系列产品项目的衢州环新氟材料有限公司正在建设厂房；浙江方舟硅业有限公司年产5000吨有机硅保护剂项目，总投资额达1.25亿元，目前正进行设备安装，预计春节前投产；总投资1.1亿元的浙江诚业有机硅有限公司年产4000吨特种硅油、50吨四甲基二硅氧烷、500吨七甲基三硅氧烷项目，目前主体厂房建设已基本完成；衢州华友钴业公司新材料基地项目也有望于近日建成投产……2月初，衢州市委书记陈新在集聚区调研时强调，今年要继续深入开展大干项目、干大项目活动，全力以赴扩大有效投资。

衢州绿色产业集聚区副主任杨建敏表示，在大力促进项目提质增效的同时，技术改造已成为集聚区实施创新驱动战略的重点工作。据介绍，2014年，在工业经济面临较大下行压力的背景下，集聚区立足本地和园区实际，加大对企业空间换地、机器换人等技改的扶持力度，提高企业实施技改的积极性，实施技改项目91个，同比上年多了30个，完成技改投入20.4亿元。去年，集聚区被评为浙江省“四换三名两化”示范开发区，成为省政府表彰的五个先进国家级开发区之一。

此外，集聚区把开发新产品作为稳增长、调结构的主要立足点，着力拉长氟硅新材料、先进装备制造等优势特色产业链，加快推进园区工业转型，实现绿色发展，工业经济呈现双增长。一是集聚区企业科研经费投入与新产品产值率都快速增长，规模以上企业投入科技活动经费18亿元，同比增长21.3%；二是规模以上工业企业实现新产品产值近百亿元，同比增长近三成，尤其是新材料产业、生物医药产业的新产品产值率都超过80%以上。

宁波石化区：

宁波石化经济技术开发区是浙江省唯一的石油和化学工业专业园区。为实现绿色低碳循环发展，石化区继续遵循基础设施一体化、物流一体化、产品一体化、管理一体化、信息一体化的开发模式，实施“四链、双环、一优化”的循环化改造，进一步延伸产业链、加强资源利用、优化能源使用，提高开发区综合竞争力。去年，石化区被国家发改委、财政部正式授牌确定为国家循环化改造示范试点园区。

根据循环化改造示范试点实施方案，国家发改委、财政部安排中央财政资金补助项目22个，核定项目总投资近80亿元。石化区相关负责人说，园区将从副产物综合利用、产业链延伸、关键链接、污染物零排放、资源共享设施建设、能量阶梯利用、园区内污染集中防治设施建设及升级改造等七大类项目入手，开展循环化改造。

作为高投资、高风险行业的化工生产企业，石化区内的镇利化学公司以绿色化工生产模式，通过源头减量、全过程控制，实现废物“零排放”，最大限度地减少企业生产的环境负荷，改善生态环境质量，降低区域环境风险，成为推进园区循环化改造的一个缩影。

镇利化学公司HSE部经理赵永信说，公司在装置设计上选用欧美环保执行标准，对所有油罐采用氮封保护，对产品出厂过程产生的一切气体实行统一收集处置，实现密闭装车；装置尾气通过催化转化器处理，运用直立浸没式焚烧工艺处理技术处理装置产生的废碱液，实现排放浓度优于国家标准。另外，油罐区呼吸气和密闭装车尾气在回收过程中，还采用压力控制和压缩回收系统实现气体动态平衡，杜绝废气直排大气。生产过程密闭率100%、“三废”外排合格率100%的生产加工模式，为公司进一步实现绿色化工奠定了扎实基础。