笔者运用数据分析方法，参照《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034-2022）（下称《导则》）对该25起事故进行描述性统计分析。

统计分析发现：涉及导则“安全操作”要素的有16起事故，其中有10起事故与异常工况处置有关；涉及导则“设备完好性管理”要素的有12起事故；涉及导则“安全仪表管理”要素的有10起事故；涉及导则“作业许可”要素的有8起事故；涉及导则“变更管理”要素的有6起事故；涉及导则“承包商安全管理”要素的有5起事故；涉及导则“风险管理”要素的有4起事故；涉及导则“本质更安全”要素的有2起事故；涉及导则“应急准备与响应”要素的有2起事故；涉及导则“安全教育、培训和能力建设”要素的有2起事故；涉及导则“事故事件管理”要素的有1起事故（含重叠）。

笔者分析得出结论，CSB报告里列举的20余家美国化工企业主要在安全操作（尤其异常工况处置）、设备完好性管理、安全仪表管理、作业许可、变更管理五大方面存在系统性缺陷。这对如何进一步加快提升化工过程安全管理水平有着重要借鉴意义，同时从侧面给我国化工企业予以警示：应继续提高重大安全风险防范化解能力，推动我国安全生产形势持续稳定向好。

一是完善异常工况处置，建立预警与响应机制。建议我国化工企业重视、细化异常工况识别、报告及处置流程，比如雪佛龙菲利普斯化工有限公司两起冬季火灾事故均表明异常工况下的安全处置尤为关键。同比我国化工企业，可按照《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》（应急厅〔2024〕17号）中的“4处置原则”里包含的“及时退守到安全状态”“现场处置人员最少化”“全面辨识分析风险稳妥处置”“有效防止能量意外释放”“全局考虑统一指挥”5项原则，对工艺参数突变、设备联锁失效等场景建立或明确紧急处置程序。

二是夯实设备完好性管理基础。建议我国化工企业要构建“预防性维护+预测性监测”双机制。具体而言，一方面要建立管线、储罐、阀门等设备的定期探伤、壁厚检测制度，测控腐蚀状况；另一方面采用振动监测、红外热成像等技术，对关键设备实施“实时预警”功能，避免因设备老化导致危险化学品泄漏，杜绝设备“带病运行”。

三是筑牢安全仪表系统功能安全防线。我国化工企业需构建覆盖设计、安装、运维的全生命周期安全仪表系统管控体系。一方面，对关键工艺参数（比如温度、流量、压力）实施“冗余配置”（即通过配置多套相同且独立的硬件、软件或设计，以提升系统可靠性的安全机制）；另一方面，定期开展安全仪表系统功能性测试，同步建立仪表失效根原因分析机制。比如雪佛龙菲利普斯化工有限公司（阿瑟港）火灾事故，面对燃料气隔离阀因仪表风管路冬季冻堵情况，应提前提升仪表风管路干燥标准（降低气体露点标准），同时对仪表气源管线实施伴热改造，定期排水，确保安全仪表系统在极端工况下依然能可靠运行。

四是推行有效的作业安全风险管控措施。涉及危险介质的设备及管道在首次打开或者在进行高压清洗等检维修作业时，作业现场应设置专职监护人员，作业前须采取有效能量隔离措施，应采取全面气体检测工作，应为作业人员配备充足的个体防护装备。依据《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871—2022）要求，对特殊作业（动火作业、受限空间作业、盲板抽堵作业等）制定有针对性的安全风险管控措施。

五是完善变更管理制度。建议我国化工企业在任何工艺参数调整、物料变更、设备改造前，均组织变更涉及的所有专业人员开展变更风险评估，制定并落实相应的风险管控措施。比如“特瑞德环保服务公司火灾爆炸事故”将二氯甲烷等有机物转入储罐，有机物与罐内原有的过氧化物在金属离子催化下发生放热反应，致储罐爆炸并引发火灾。该事故凸显了物料变更后对危险化学品进行相容性测试的重要性。

行业要加强外部事故事件教训的汲取。25起事故中有7起与加热炉炉管有关，多因炉管破损致可燃介质泄漏引发火灾。由此可见，我国化工企业应及时获取同行业同类型企业的相关事故信息，通过分析根本原因汲取经验，做好本企业的类比事故隐患排查，避免同类事故发生。

（作者系中国化学品安全协会专家）