智能仪表，智检生产全程

 

“原料一进厂，成分、水分、重量一键识别，不合格立刻亮红灯。”合肥长陆工业科技有限公司的展台前，该公司产品经理隆书皓这样介绍。该公司在线成分仪、水分仪和高精度称重仪表，如同不知疲倦的“电子质检员”，无需取样、等待，可直接对生产线上的物料进行连续检测，数据实时传输至中控系统，有效实现企业品质升级、效率提升与成本优化。

 

针对产品应用领域和流程，他进一步介绍，在线成分仪适用于对粉体、颗粒、液体中的有机成分进行持续监测；水分仪则专注于物料含水率的实时把控，助力企业稳定产品质量并降低能耗；高精度称重仪表则在配料、灌装和过程控制中发挥关键作用。这些产品不仅是自动化流程的基础单元，更是构成“智能制造”解决方案的重要一环，广泛应用于化工原料处理、配料控制、仓储物流等环节。目前该公司已服务客户超3000个，持续稳定赋能化工等多行业。

 

“但稳定不等于高枕无忧。”谈及当前发展，隆书皓坦言，国际市场竞争日趋激烈，客户对产品精度、稳定性及提供综合解决方案的能力提出了更高要求。但挑战中也蕴藏着机遇，国内外市场，尤其是化工、新材料、食品、能源等行业，对生产智能化和数字化的需求持续增长，对在线检测与过程控制的依赖度日益增强。

 

正因此，长陆公司的业务布局早已超越单一仪表供应商的范畴，涵盖了工业自动化核心的称重与检测仪表、配料与灌装成套设备，以及制造执行系统、仓库管理系统等数字化系统。“以称重仪表为例，其支持多种通讯协议，易于集成到现有生产线和上层管理系统中。”隆书皓说。

 

“无负”钠电，电池能量跃升

 

同样将能耗与效率作为产品核心的，还有浙江钠创新能源有限公司。该公司相关技术负责人拿着一款铝塑膜软包电池介绍道：“这款电池没有负极，仅保留正极和电解液，同等体积下能量密度提升约20%，原100公里续航的电池包可延伸至120公里。”

 

这一突破主要依靠正极材料创新与电解液功能化调控的双轮驱动。正极方面，公司聚焦层状氧化物和聚阴离子两类材料：层状氧化物理论能量密度达480 Wh/kg，量产电池包已实现180 Wh/kg，循环寿命超1万次，耐高寒；聚阴离子材料通过气相碳包覆提升导电性、降低内阻，理论能量密度为320 Wh/kg。两类材料成本均低于锂电。目前公司已在绍兴建成万吨级正极材料产线。

 

该公司电解液技术于5月获评“国际领先”，拥有20件中国及2件美国专利。团队构建了多功能电解质体系，包括含硫氟复合添加剂优化界面、阻燃电解液、高纯钠盐，以及凝聚态电解质与原位固化技术，降低阻抗，适配高能量密度设计。相关成果已制定4项团体标准，并建成三条万吨级电解液生产线。

 

 “省去负极并非‘拿掉一块碳片’，而是把‘负极功能’移至电池内部原位生成的钠金属上。”他进一步解释，该电池正极采用上述自主研发材料，钠离子可均匀沉积于铝集流体，避免枝晶。配套电解液中的硫-氟添加剂能形成富NaF界面膜，“锁住”钠离子，并通过“补钠盐”弥补损耗。正极“多供钠”、电解液“稳储钠”，从而省去硬碳负极及相应工序，提升能量密度。

 

节能纯化，升级分离工艺

 

“同样一吨农药中间体，原来用精馏综合成本1300～1500元，现在使用熔融结晶仅600～800元，纯度反而提到了99.5%。”在瀚能（苏州）节能科技有限公司的展位，瀚能科技的国际项目总监陈静给笔者算了一笔印象深刻的“绿色账”。这一变化的核心，在于他们展示的“熔融结晶”设备。该技术可利用物料熔点的差异，实现无溶剂、低温常压下的高效分离，其能耗仅为传统精馏技术的10%到30%。

 

据陈静介绍，熔融结晶技术作为一种绿色分离纯化方案，具备显著优势：产品纯度极高，最高可达99.999%；全过程不添加任何溶剂，环境友好；低温常压运行，安全性高；能耗降至精馏的10%～30%，单吨处理成本大幅下降；适用于同分异构体等多种化工物料，自动化程度高。与此同时，其应用领域十分广泛，包括合成生物学、新材料、新能源电解液纯化、精细化工、煤化工、食品及农药化工等。

 

值得一提的是，瀚能科技作为一家集工艺研发、装备设计、制造、系统控制与服务于一体的科技企业，与天津大学联合建立了“绿色精制工程研究中心”，旨在为化工行业提供更环保的分离方案。

 

面对市场波动，该公司以“更低单耗+更高纯度”帮助客户提升产品竞争力。未来，瀚能科技已计划布局全球市场，联合天津大学攻关熔融结晶工业化技术，服务于市场需求，推动“中国结晶”走向世界。