该产品是目前国内尺寸最大、壁厚最薄的PC/PUR模内喷涂一体化量产汽车外饰件，标志着我国在高端汽车外饰智造领域实现关键突破。

长期以来，国内模内喷涂技术仅局限于小型零部件与试验样品，大尺寸、薄壁结构、高精度外饰件的稳定量产始终难以实现。本次下线产品为真正实现量产的大型模内喷涂外饰件，零件含涂层总厚度仅3mm左右——尺寸越大、壁厚越薄，基材变形、涂层均匀性与成型稳定性的控制难度就呈数量级上升。

项目团队通过多轮迭代模具结构、进胶方式与补强方案，最终实现PUR涂层±0.01mm级高精度稳定管控，兼顾超大尺寸规格、极致薄壁结构与微米级成型精度，为“业内壁厚最薄”提供了扎实的工程支撑。

传统汽车装饰件喷涂长期存在工序冗长、VOC排放高、良品率受限、外观一致性差、漆面易划伤老化等痛点。本次落地的PC/PUR模内喷涂一体成型工艺，正在重构汽车外饰的制造逻辑。

产品采用“PC基材注塑 + PUR功能涂层模内反应固化一步成型”的创新模式，可替代传统多道喷涂、多次烘烤、后期修补的繁琐流程。依托模内同步固化成型，产品一步成型即呈现均匀高亮、丰满圆润的表面与精致纹理，外观平整度媲美玻璃效果；PUR涂层与PC基材结合紧密、附着力优异，可适配高亮黑、金属质感等多类高端配色。专属PUR功能涂层具备优异的耐光老化、耐腐蚀、耐刮擦性能，日常细微划痕可通过加热快速复原，有效解决传统漆面易磨损、失光、起皮、脱落等问题。

全程免脱模剂、免CNC二次精加工，开模即成品，省去打磨、修补、返工、后喷涂等二次工序，大幅降低物料损耗与人工成本。工艺采用无溶剂密闭闭环生产，材料利用率接近100%，模内涂层工序实现废气零排放；相较传统涂装线全流程，综合VOC排放降低80-90%、综合碳排放下降超60%、生产效率提升数倍。

本次超大尺寸PC/PUR模内喷涂零部件的落地，从整车研发，到高端材料，到精密模具，再到零部件制造工艺的集成，形成的一条完整的产业链。吉利汽车主导整车研发与产品定义；敏实集团负责零部件的工艺整合和批量生产；SABIC提供高性能PC基材，万隆模具负责精密模具开发和制造。四方协同合作，构建起自主可控、可规模化复制的高端外饰智造体系，实现了PC/PUR模内喷涂工艺从研究开发到汽车量产的重大跨越。

值得关注的是，模内喷涂技术正在成为汽车外饰领域的一条重要技术路线。今年3月，理想汽车联合富维东阳、克劳斯玛菲在浙江嘉兴实现了全球首例大尺寸模内喷涂外饰部件下线，采用克劳斯玛菲全球首台3200吨ColorForm对射设备，PUR涂层厚度精准控制在0.1毫米级。

今年5月，海天国际与德国亨内基签定了战略合作协议，共同打造注塑-模内喷涂一体化的绿色智能制造生态圈，其JU7500M/2400汽车格栅模内喷涂专用方案基于PC/ABS+PUR材料体系，已在开放日活动中展示成熟量产成果。此外，万华化工与美国 ENGEL公司、青岛海泰科公司等企业也积极开展跨国合作，万华化工与伊之密公司共同展示了注塑与PUR模内喷涂深度融合的应用前景。银宝山新、泰瑞机器、科思创等企业也在不断地布局这一领域。

从理想、吉利到海天、克劳斯玛菲，从富维东阳、敏实集团到SABIC、万隆模具——模内喷涂技术的产业化进程正在从单个企业的技术攻关，走向全产业链的协同共创。当外饰件从“喷涂制造”走向“模内成型”，汽车外饰的制造范式正在被重新定义。